1. Hul kobber. Hulkobber er en meget kritisk kvalitetsindikator, fordi ledningen af hvert lag af pladen afhænger af hulkobberet, og dette hulkobber skal galvaniseres med kobber. Denne proces tager lang tid og produktionsomkostningerne meget høje, så i et miljø med lavpriskonkurrence er nogle fabrikker begyndt at skære hjørner og forkorte kobberbelægningstiden. Især på nogle allegrofabrikker er mange allegrofabrikker i industrien begyndt at anvende en "ledende limproces" i de senere år.
2. Plade, i den faste udgift påPCB, tegner plade sig for næsten 30%-40% af omkostningerne. Det er tænkeligt, at mange pladefabrikker vil skære hjørner i brugen af plader for at spare omkostninger.
Forskellen mellem et godt bræt og et dårligt bræt:
1. Brandvurdering. Ikke-flammehæmmende plader kan antændes. Hvis der anvendes ikke-flammehæmmende plader i dine produkter, er konsekvenserne risikable.
2. Fiberlag. Kvalificerede paneler dannes normalt ved at presse mindst 5 glasfiberklude. Dette bestemmer nedbrydningsspændingen og brandsporingsindekset for kortet.
3. Harpiksens renhed. Dårlige pladematerialer har meget støv. Det kan ses, at harpiksen ikke er ren nok. Denne type bræt er meget farlig ved anvendelsen af flerlagsplader, fordi hullerne i flerlagsbrættet er meget små og tætte.
For flerlagsplader er presning en meget vigtig proces. Hvis presningen ikke udføres godt, vil det alvorligt påvirke 3 punkter:
1. Plade-lags bindingen er ikke god, og den er let at delaminere.
2. Impedansværdi. PP er i en tilstand af limstrøm under højtemperaturpresning, og tykkelsen af det endelige produkt vil påvirke fejlen i impedansværdien.
3. Udbyttegrad af færdige produkter. For nogle høje lagPCBs, hvis afstanden fra hullet til den indre laglinje og kobberhuden kun er 8 mils eller endnu mindre, skal presseniveauet testes på dette tidspunkt. Hvis stakken er forskudt under presning, og det inderste lag er off-position, vil der efter boring af hullet være mange åbne kredsløb i det inderste lag.
